Contexte client et défi
En mars 2025, STAREQ a été contacté par Atlas Métallurgie S.A., une entreprise spécialisée dans la fabrication de pièces métalliques pour l’automobile et l’aéronautique, implantée dans la zone industrielle de Ain Sebaâ à Casablanca. L’usine, opérationnelle depuis 2018, avait connu une croissance rapide : en cinq ans, sa capacité de production avait triplé, mais son système d’air comprimé n’avait jamais été repensé.
Le constat initial était préoccupant :
- Pannes fréquentes : le compresseur principal, un modèle ancien à piston de 55 kW, tombait en panne en moyenne une fois par mois, paralysant la production pendant 4 à 8 heures à chaque incident.
- Qualité d’air insuffisante : les machines de découpe laser et les robots de soudure exigeaient un air ISO 8573 classe 1.4.1, mais l’installation ne disposait ni de sécheur performant ni de filtration adéquate.
- Réseau vétuste : le réseau de distribution était constitué de tuyauterie en acier galvanisé avec des fuites estimées à 30 % du débit total.
- Aucune redondance : un seul compresseur alimentait toute l’usine. Pas de secours, pas de régulation.
- Coûts énergétiques explosifs : la facture électrique liée à l’air comprimé dépassait 180 000 MAD par mois.
Le directeur technique d’Atlas Métallurgie avait un objectif clair : moderniser l’ensemble du système d’air comprimé pour accompagner l’extension d’une nouvelle ligne de production, tout en réduisant les coûts et en éliminant les arrêts non planifiés.
Analyse des besoins
L’équipe STAREQ a déployé un audit complet de dimensionnement sur cinq jours ouvrables. Nos ingénieurs ont installé des enregistreurs de débit, de pression et de point de rosée sur l’ensemble du réseau existant pour établir un profil de consommation précis.
Résultats de l’audit
- Débit réel nécessaire : 18,5 m³/min en pointe (3 équipes, 24h/24), 11 m³/min en moyenne
- Pression de service : 7,5 bar effectifs au point d’utilisation le plus éloigné
- Qualité d’air : classe 1.4.1 selon la norme ISO 8573 pour les 60 % du débit utilisés en process, classe 2.4.2 acceptable pour les 40 % restants (outillage pneumatique)
- Contraintes : espace disponible limité à 45 m² dans le local technique, température ambiante atteignant 45°C en été, budget d’investissement plafonné à 2,5 MMAD
- Fuites du réseau : 28 % du débit produit perdu en fuites — confirmant les estimations initiales
L’audit a également révélé que les variations de charge étaient importantes : la demande fluctuait de 60 % entre les périodes de pleine production et les phases de transition entre équipes. Un point crucial pour le choix de la technologie de régulation.
Solution proposée
Sur la base de l’audit, l’équipe STAREQ a conçu une solution complète articulée autour de cinq piliers :
1. Production d’air : deux compresseurs DENAIR à vis
Nous avons préconisé deux compresseurs à vis DENAIR de 75 kW chacun, dont un équipé de la technologie VSD (variation de vitesse). Cette configuration offre :
- Redondance : si un compresseur est en maintenance, l’autre assure 100 % du débit moyen
- Efficacité énergétique : le compresseur VSD adapte sa vitesse à la demande réelle, éliminant le gaspillage en charge partielle
- Capacité de pointe : les deux machines ensemble couvrent 120 % du débit de pointe, offrant une marge de sécurité
2. Traitement de l’air
- Sécheur frigorifique pour un point de rosée de +3°C, protégeant le réseau contre la condensation
- Filtration trois étages : pré-filtre (particules 3 µm), filtre coalescent (huile 0,01 mg/m³), filtre à charbon actif (vapeurs d’hydrocarbures)
- Séparateur eau-huile pour le traitement écologique des condensats
3. Réseau de distribution aluminium FST PIPE
Le remplacement de l’ancien réseau en acier galvanisé par un réseau en aluminium FST PIPE était non négociable. L’aluminium offre :
- Zéro corrosion interne (pas de rouille dans l’air)
- Raccords rapides étanches (élimination des fuites aux joints)
- Installation 3 fois plus rapide que l’acier
- Modularité pour les extensions futures
4. Stockage
Deux réservoirs de 2 000 litres chacun, positionnés stratégiquement — un en sortie de production, un au centre du réseau — pour stabiliser la pression et réduire les cycles de charge/décharge des compresseurs.
5. Supervision et monitoring
Un système de surveillance centralisé avec capteurs de pression, de débit et de point de rosée, relié à une interface web consultable depuis le bureau du directeur technique ou sur smartphone. Des alertes automatiques préviennent en cas de dérive d’un paramètre.
Déroulement de l’installation
Le projet a été réalisé en quatre phases sur un total de six semaines, sans interruption de la production existante :
Phase 1 — Préparation du local (semaines 1-2)
Réaménagement du local technique : dalle béton renforcée, ventilation forcée dimensionnée pour évacuer la chaleur des deux compresseurs en été, réseau électrique dédié avec tableau de commande, évacuation des condensats. L’ancien compresseur à piston a été maintenu en service pendant toute cette phase.
Phase 2 — Installation des équipements (semaines 2-3)
Livraison et mise en place des deux compresseurs DENAIR 75 kW, du sécheur, de la chaîne de filtration et des réservoirs. Raccordement électrique et pneumatique. Chaque équipement a été positionné avec un accès maintenance dégagé — un point souvent négligé qui coûte cher en temps lors des interventions.
Phase 3 — Remplacement du réseau (semaines 3-5)
C’est la phase la plus délicate. Le nouveau réseau aluminium a été installé en parallèle de l’ancien, section par section. Chaque zone de l’usine a été basculée sur le nouveau réseau un week-end, permettant de tester l’étanchéité avant le redémarrage du lundi. L’équipe STAREQ a mobilisé 6 techniciens travaillant en binômes pour respecter le planning.
Phase 4 — Mise en service et optimisation (semaine 6)
Démarrage progressif des deux compresseurs, réglage de la cascade maître/esclave, paramétrage du VSD, calibration des capteurs de monitoring, tests de performance à charge nominale et en pointe. Formation de l’équipe de maintenance du client sur les procédures quotidiennes et hebdomadaires.
Résultats mesurés
Trois mois après la mise en service, les résultats ont dépassé les attentes :
- Fuites réduites de 28 % à 3 % grâce au réseau aluminium et aux raccords étanches
- Facture énergétique réduite de 42 % — de 180 000 MAD/mois à 104 000 MAD/mois, soit une économie de 912 000 MAD par an
- Zéro arrêt non planifié lié à l’air comprimé depuis la mise en service
- Qualité d’air conforme à la classe ISO 8573 1.4.1 mesurée en continu
- Retour sur investissement estimé à 2,7 ans sur les économies d’énergie seules, sans compter l’élimination des pertes de production
Témoignage du client
« Nous avons travaillé avec STAREQ du premier audit jusqu’à la mise en service, et le niveau de professionnalisme a été remarquable à chaque étape. Ce qui nous a le plus impressionnés, c’est la rigueur du dimensionnement : pas de surenchère commerciale, juste la bonne solution pour notre besoin réel. Trois mois après l’installation, nous avons déjà constaté une baisse significative de notre facture électrique, et nos opérateurs ne subissent plus les micro-arrêts liés aux chutes de pression. C’est un investissement que nous aurions dû faire plus tôt. »
— M. Karim Benallou, Directeur Technique, Atlas Métallurgie S.A.
Leçons tirées et bonnes pratiques
Ce projet illustre plusieurs principes que nous appliquons systématiquement chez STAREQ, forts de notre expérience avec des dizaines d’installations similaires au Maroc :
- L’audit avant l’équipement : sans données précises de consommation sur plusieurs jours, tout dimensionnement est un pari. L’investissement dans un audit (quelques jours de mesure) évite des années de surconsommation.
- La redondance n’est pas un luxe : pour une usine en 3×8, un seul compresseur est un point de défaillance unique inacceptable. Deux machines avec régulation cascade offrent sécurité et efficacité.
- Le réseau est aussi important que le compresseur : un compresseur haut de gamme raccordé à un réseau qui fuit est comme un moteur de course avec des pneus crevés.
- Le VSD change la donne : dans les installations à charge variable (c’est-à-dire la quasi-totalité), un compresseur à vitesse variable réduit la consommation de 20 à 35 % par rapport à un modèle à vitesse fixe.
- Le monitoring prévient les pannes : surveiller en continu les paramètres clés permet d’anticiper les dérives et d’intervenir avant la panne, transformant la maintenance corrective en maintenance préventive.
Avec 27 collaborateurs, 4 ingénieurs, 12 techniciens et 7 véhicules de service, STAREQ est structuré pour mener des projets d’installation clé en main partout au Maroc. Notre siège de 2 400 m² à Casablanca abrite un stock de plus de 10 millions de dirhams, garantissant des délais de livraison courts même pour les projets urgents.
Consultez nos références clients pour découvrir d’autres projets réalisés dans l’industrie marocaine.
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